IL CAMBIAMENTO PARTITO COL NUOVO STABILIMENTO STA INTERESSANDO L\u2019INTERA AZIENDA<\/p>\n\n\n\n
Italia Giappone, andata e ritorno. Come la pelle misurata con i nostri dispositivi \u00e8 arrivata fino negli stabilimenti Toyota, cos\u00ec l\u2019approccio produttivo che ha reso famoso il colosso automobilistico nipponico \u00e8 oggi
parte del nostro lavoro quotidiano. Nel 2019 abbiamo iniziato un percorso per adottare i principi della \u201clean production\u201d e del \u201ckaizen\u201d (\u201cmiglioramento continuo\u201d in giapponese), che quest\u2019anno ha gi\u00e0 iniziato a dare i primi risultati. L\u2019obiettivo? Creare maggior valore per il nostro cliente.<\/p>\n\n\n\n
1000 ORE DI FORMAZIONE<\/strong> 90% RIDUZIONE DEI TEMPI DI SPOSTAMENTO NEL PROCESSO PRODUTTIVO<\/strong><\/p>\n\n\n\n Nessuno pu\u00f2 spiegarlo meglio del nostro responsabile di produzione Agostino Mastrotto, che negli ultimi mesi ha svolto un attento lavoro di analisi e ridefinizione di processi e spazi di lavoro. \u00abIl primo risultato \u00e8 stata la riprogettazione interna del principale stabilimento produttivo. Ma la \u201clean\u201d \u00e8 una filosofia che stiamo adottando ad ogni livello\u00bb. L\u2019approccio si basa sullo studio di tutte le fasi del lavoro per eliminare progressivamente i \u201cmuda\u201d (in giapponese \u201csprechi\u201d) che diminuiscono l\u2019efficienza del lavoro.<\/p>\n\n\n\n STABILIMENTO LEAN<\/strong> VANTAGGI CONCRETI<\/strong> IL CAMBIAMENTO PARTITO COL NUOVO STABILIMENTO STA INTERESSANDO L\u2019INTERA AZIENDA Italia Giappone, andata e ritorno. Come<\/p>\n
Una strada, come recita un proverbio giapponese, pu\u00f2 essere lunga o corta, ma, se non fai il primo passo, sar\u00e0 lunghissima. E il primo passo \u00e8 sempre uno: imparare.
Anche nell\u2019adozione della filosofia lean la formazione \u00e8 un elemento chiave. Per questo un gruppo di nostri colleghi sta affrontando un percorso per apprendere e testare principi e strumenti di questa metodologia. Si tratta di lavoratori provenienti da tutte le aree dell\u2019azienda.
Produzione, in primis, ma anche commerciale, assistenza, software e ufficio tecnico, per un totale di oltre 1.000 ore complessive. Il nostro obiettivo infatti \u00e8 che questa piccola grande rivoluzione abbracci l\u2019intera azienda a tutti i livelli. Dei dipendenti coinvolti, due (i responsabili produzione e qualit\u00e0) stanno affrontando una formazione pi\u00f9 specifica in modo da diventare i nostri \u201cconsulenti interni\u201d per la lean production.<\/p>\n\n\n\n
Uno dei \u201cmuda\u201d pi\u00f9 insidiosi nei processi produttivi \u00e8 il tempo dedicato agli spostamenti dei lavoratori e dei materiali, che non produce valore per il cliente. \u00abPer questo abbiamo eseguito un\u2019analisi dei flussi di lavoro e ripensato da zero il layout dello stabilimento in modo da ridurre al minimo la necessit\u00e0 di spostamento. In questo modo siamo riusciti ad abbattere del 90% i tempi che non aggiungono valore al prodotto, aumentando la qualit\u00e0 dei controlli in tutte le fasi e la sicurezza dei lavoratori\u00bb. Ci sono voluti 6 mesi per completare il progetto e 10 giorni per spostare fisicamente impianti e magazzini. \u00abOltre ad avere sempre tutto a portata di mano, abbiamo incrementato del 100% la superficie produttiva utilizzabile e generato un \u201cflusso visivo di avanzamento\u201d che ci permette di conoscere a colpo d\u2019occhio lo stato della produzione e delle forniture.
La razionalizzazione degli spazi, infine, ha aumentato anche la flessibilit\u00e0 produttiva e la possibilit\u00e0 di relazione tra le varie aree tecniche, favorendo la condivisione di informazioni ed esperienza\u00bb.<\/p>\n\n\n\n
Questi i risultati immediati. Ma quel che pi\u00f9 ci interessa \u00e8 che la razionalizzazione dei processi e un approccio \u201ckaizen\u201d legato al miglioramento continuo che abbraccia tutti i reparti si traducano in vantaggi concreti per i nostri clienti in termini di qualit\u00e0 e durevolezza del prodotto, rapidit\u00e0 di risposta, flessibilit\u00e0. Vantaggi che si sono fatti sentire anche per i lavoratori. \u00abInizialmente una certa resistenza al cambiamento \u00e8 perfettamente normale. Le abitudini sono difficili da modificare. La logica del \u201cfacciamo cos\u00ec perch\u00e9 si \u00e8 sempre fatto cos\u00ec\u201d \u00e8 rassicurante, ma deleteria in ogni organizzazione, perch\u00e9 blocca il miglioramento. Il nostro personale ha dimostrato una grande capacit\u00e0 di adattamento, ulteriore testimonianza della professionalit\u00e0 delle persone che lavorano in GER Elettronica ad ogni livello. E ora ha apprezzato l\u2019aumento di semplicit\u00e0, ordine, produttivit\u00e0 ottenuta non forzando la riduzione dei tempi di lavoro, ma eliminando inefficienze e perdite di tempo\u00bb. Siamo certi quindi che questo sia solo l\u2019inizio di un percorso pieno di soddisfazioni.<\/p>\n","protected":false},"excerpt":{"rendered":"