IL CAMBIAMENTO PARTITO COL NUOVO STABILIMENTO STA INTERESSANDO L’INTERA AZIENDA
Italia Giappone, andata e ritorno. Come la pelle misurata con i nostri dispositivi è arrivata fino negli stabilimenti Toyota, così l’approccio produttivo che ha reso famoso il colosso automobilistico nipponico è oggi
parte del nostro lavoro quotidiano. Nel 2019 abbiamo iniziato un percorso per adottare i principi della “lean production” e del “kaizen” (“miglioramento continuo” in giapponese), che quest’anno ha già iniziato a dare i primi risultati. L’obiettivo? Creare maggior valore per il nostro cliente.
1000 ORE DI FORMAZIONE
Una strada, come recita un proverbio giapponese, può essere lunga o corta, ma, se non fai il primo passo, sarà lunghissima. E il primo passo è sempre uno: imparare.
Anche nell’adozione della filosofia lean la formazione è un elemento chiave. Per questo un gruppo di nostri colleghi sta affrontando un percorso per apprendere e testare principi e strumenti di questa metodologia. Si tratta di lavoratori provenienti da tutte le aree dell’azienda.
Produzione, in primis, ma anche commerciale, assistenza, software e ufficio tecnico, per un totale di oltre 1.000 ore complessive. Il nostro obiettivo infatti è che questa piccola grande rivoluzione abbracci l’intera azienda a tutti i livelli. Dei dipendenti coinvolti, due (i responsabili produzione e qualità) stanno affrontando una formazione più specifica in modo da diventare i nostri “consulenti interni” per la lean production.
90% RIDUZIONE DEI TEMPI DI SPOSTAMENTO NEL PROCESSO PRODUTTIVO
Nessuno può spiegarlo meglio del nostro responsabile di produzione Agostino Mastrotto, che negli ultimi mesi ha svolto un attento lavoro di analisi e ridefinizione di processi e spazi di lavoro. «Il primo risultato è stata la riprogettazione interna del principale stabilimento produttivo. Ma la “lean” è una filosofia che stiamo adottando ad ogni livello». L’approccio si basa sullo studio di tutte le fasi del lavoro per eliminare progressivamente i “muda” (in giapponese “sprechi”) che diminuiscono l’efficienza del lavoro.
STABILIMENTO LEAN
Uno dei “muda” più insidiosi nei processi produttivi è il tempo dedicato agli spostamenti dei lavoratori e dei materiali, che non produce valore per il cliente. «Per questo abbiamo eseguito un’analisi dei flussi di lavoro e ripensato da zero il layout dello stabilimento in modo da ridurre al minimo la necessità di spostamento. In questo modo siamo riusciti ad abbattere del 90% i tempi che non aggiungono valore al prodotto, aumentando la qualità dei controlli in tutte le fasi e la sicurezza dei lavoratori». Ci sono voluti 6 mesi per completare il progetto e 10 giorni per spostare fisicamente impianti e magazzini. «Oltre ad avere sempre tutto a portata di mano, abbiamo incrementato del 100% la superficie produttiva utilizzabile e generato un “flusso visivo di avanzamento” che ci permette di conoscere a colpo d’occhio lo stato della produzione e delle forniture.
La razionalizzazione degli spazi, infine, ha aumentato anche la flessibilità produttiva e la possibilità di relazione tra le varie aree tecniche, favorendo la condivisione di informazioni ed esperienza».
VANTAGGI CONCRETI
Questi i risultati immediati. Ma quel che più ci interessa è che la razionalizzazione dei processi e un approccio “kaizen” legato al miglioramento continuo che abbraccia tutti i reparti si traducano in vantaggi concreti per i nostri clienti in termini di qualità e durevolezza del prodotto, rapidità di risposta, flessibilità. Vantaggi che si sono fatti sentire anche per i lavoratori. «Inizialmente una certa resistenza al cambiamento è perfettamente normale. Le abitudini sono difficili da modificare. La logica del “facciamo così perché si è sempre fatto così” è rassicurante, ma deleteria in ogni organizzazione, perché blocca il miglioramento. Il nostro personale ha dimostrato una grande capacità di adattamento, ulteriore testimonianza della professionalità delle persone che lavorano in GER Elettronica ad ogni livello. E ora ha apprezzato l’aumento di semplicità, ordine, produttività ottenuta non forzando la riduzione dei tempi di lavoro, ma eliminando inefficienze e perdite di tempo». Siamo certi quindi che questo sia solo l’inizio di un percorso pieno di soddisfazioni.
